Somos um fabricante profissional de moldes |

Introduzimos as mais avançadas máquinas-ferramenta EDM da Sodick do mundo, que não só possuem elevada precisão e eficiência no processamento, mas também integram a mais recente tecnologia inteligente de controle para alcançar o processamento de alta precisão de formas tridimensionais complexas. Ao utilizar eletrodos finos e tecnologia avançada de controle de descarga, conseguimos melhorar significativamente a velocidade de processamento e a qualidade superficial, mantendo ao mesmo tempo a precisão exigida.

Contamos com uma equipe experiente e altamente qualificada de operação e P&D. Os membros da equipe não só dominam plenamente a operação e manutenção das máquinas EDM, como também continuam a explorar e otimizar os parâmetros de processamento, garantindo que cada material para moldes receba a solução de processamento mais adequada. Além disso, oferecemos soluções personalizadas para moldes, atendendo às necessidades específicas dos clientes.

Nossas máquinas EDM cobrem toda a gama de dimensões de usinagem, desde pequenas peças de precisão até grandes componentes de moldes. Seja para materiais de difícil usinagem, como carboneto, aço inoxidável, liga de titânio, ou cavidades de moldes com estruturas complexas, oferecemos serviços de usinagem de alta qualidade. Isso ampliou significativamente nosso escopo comercial e nos permitiu atender uma base de clientes mais ampla.

Estabelecemos um sistema completo de gestão da qualidade, desde a inspeção de matérias-primas até o monitoramento do processo de usinagem e a inspeção do produto acabado; cada etapa é rigorosamente controlada. Após a usinagem por EDM, as peças dos moldes passam por medição precisa e inspeção da qualidade superficial, garantindo que cada produto atenda ou supere as expectativas do cliente.

Estamos plenamente cientes da importância do tempo na fabricação de moldes, por isso estabelecemos um mecanismo de resposta rápida. Seja para consultoria técnica, produção de amostras ou produção em massa, podemos fornecer aos clientes respostas e soluções satisfatórias no menor tempo possível, garantindo a entrega do projeto dentro do prazo.

Continuamos a explorar novos limites da tecnologia EDM, cooperando com universidades e instituições de pesquisa científica, além de realizar P&D e aplicação de tecnologias de ponta. Por meio da inovação tecnológica, melhoramos continuamente a eficiência de usinagem, reduzimos custos e oferecemos aos clientes produtos e serviços mais competitivos.

O mecanizado por EDM é um método especial de processamento que utiliza o efeito de eletroerosão gerado pela descarga de pulso entre dois elétrodos imersos no fluido de trabalho para corroer materiais condutores. Quando a tensão de pulso atinge um certo valor, a descarga de faísca será gerada entre os dois elétrodos, formando um canal instantâneo de descarga de alta temperatura e alta pressão, de modo que o material na superfície da peça de trabalho seja corroído, atingindo assim o propósito do processamento.

Processamento de formas complexas: A usinagem EDM pode processar materiais e peças de forma complexa que são difíceis de cortar por métodos de corte tradicionais, como pequenas cavidades de precisão, fendas estreitas, ranhuras, cantos, etc. Na fabricação de moldes, especialmente na fabricação de pequenos moldes de
Melhorar a precisão de usinagem: a usinagem EDM pode alcançar precisão de usinagem de nível de micrômetro e atender aos rigorosos requisitos de precisão na fabricação de moldes. Através da troca automática de eletrodos da máquina-ferramenta e do uso de fixações de eletrodos especiais, o usinagem EDM pode garantir a relação de posição correta entre o eletrodo e a máquina-ferramenta, reduzir o tempo de aperto e ajuste repetido e melhorar a precisão de usinagem
Economiza materiais e tempo: Em comparação com o corte tradicional, a usinagem por descarga elétrica (EDM) não exige a remoção de grande volume de material, mas apenas uma pequena quantidade por meio da erosão eletrolítica, permitindo, assim, economizar materiais. Ao mesmo tempo, como a usinagem EDM não requer ferramentas de corte complexas, reduz-se o tempo de usinagem e melhora-se a eficiência produtiva.
Adequada para materiais de difícil usinagem: A usinagem EDM é adequada para diversos materiais condutores de alta resistência, alta dureza, alta tenacidade, alta fragilidade e alta pureza, tais como metal duro sinterizado e aço temperado. Esses materiais são frequentemente encontrados na fabricação de moldes, e a usinagem EDM lida facilmente com os desafios impostos por esses materiais difíceis de usinar.

Melhorar a qualidade dos moldes: A alta precisão e consistência da usinagem por EDM garantem a exatidão do encaixe e a intercambialidade entre as peças do molde, melhorando assim a qualidade geral do molde. Moldes de alta qualidade produzem produtos de alta qualidade e atendem aos rigorosos requisitos dos clientes.
Encurtar o ciclo de fabricação de moldes: A capacidade eficiente de processamento da usinagem por EDM reduz o ciclo de fabricação de moldes, permitindo que estes entrem mais rapidamente em produção e operação. Isso ajuda as empresas a responderem com agilidade à demanda de mercado e a aumentarem sua competitividade.
Reduzir os custos de fabricação de moldes: Como a usinagem por EDM não exige ferramentas de corte complexas nem grande remoção de material, ela reduz os custos de fabricação dos moldes.
Ao mesmo tempo, a capacidade eficiente de processamento da usinagem EDM também reduz o tempo de intervenção manual, diminuindo ainda mais os custos de produção. Impulsiona a inovação da tecnologia de fabricação de moldes: a usinagem EDM, como uma tecnologia avançada de usinagem especial, tem impulsionado a inovação contínua e o desenvolvimento da tecnologia de fabricação de moldes. Com o avanço contínuo da ciência e da tecnologia e as mudanças constantes na demanda do mercado, a usinagem EDM desempenhará um papel ainda mais importante na fabricação de moldes.

Durante o processo de usinagem por descarga elétrica (EDM), ocorre uma descarga pulsada entre o eletrodo e a peça, gerando alta temperatura que funde e vaporiza o material da peça, formando assim uma camada de erosão térmica na superfície do molde. Essa camada de erosão térmica inclui uma camada recaída (camada branca) e uma zona afetada pelo calor. A camada branca forma-se pelo resfriamento rápido e ressolidificação do metal fundido que não é removido pelo líquido isolante. Sua estrutura difere significativamente da do material base e contém grande quantidade de carbono. A zona afetada pelo calor mantém a estrutura metalográfica do material base devido ao tratamento térmico, mas pode sofrer certa influência.
Impacto da camada branca: microfissuras podem ocorrer na camada branca. Se a camada branca for muito espessa ou não for removida por acabamento EDM ou polimento, essas microfissuras podem causar danos prematuros ao componente e reduzir a resistência à corrosão e à fadiga do material.
Efeito da zona afetada pelo calor: embora a zona afetada pelo calor retenha a estrutura metalográfica do lote-mestre, suas propriedades podem mudar devido à influência do tratamento térmico, como dureza e tenacidade.

O acabamento superficial do molde após o processamento EDM depende de múltiplos fatores, incluindo intensidade da corrente, efeito de tempo, material do eletrodo, etc. Intensidade da corrente e efeito de tempo: o aumento da intensidade da corrente e do efeito de tempo levará a um aumento da rugosidade superficial. Portanto, são necessárias baixa intensidade da corrente e pequeno tempo de pulso de descarga para obter um acabamento superficial mais elevado na etapa de acabamento.
Material do eletrodo: O material do eletrodo tem pouca influência na integridade superficial de cada camada na cavidade, mas desempenha um papel importante no acabamento superficial da cavidade. Materiais de eletrodo com boa microestrutura (como forma de partícula pequena e regular) podem produzir uma superfície de cavidade mais uniforme.

O processamento EDM possui alta precisão, especialmente ao processar moldes com formas complexas e pequenas dimensões. Precisão elevada: ao utilizar eletrodos finos e tecnologia avançada de controle de descarga, o EDM pode atingir precisão de processamento em nível micrométrico. Complexidade de forma: o EDM pode processar diversas formas complexas e peças de moldes em escala micro, atendendo aos requisitos de complexidade geométrica dos moldes de injeção.

A eficiência e o custo do processo EDM na fabricação de moldes de injeção também merecem atenção.
Velocidade de usinagem: A velocidade de usinagem EDM é afetada por muitos fatores, incluindo tempo de pulso de descarga, intensidade de corrente e desgaste do eletrodo, entre outros. Ao otimizar esses parâmetros, é possível aumentar a velocidade de usinagem e reduzir os custos.
Desgaste do eletrodo: Os eletrodos sofrem desgaste durante o processo EDM, especialmente na etapa de usinagem grossa. Portanto, é necessário selecionar materiais de eletrodo e parâmetros de usinagem adequados para reduzir o desgaste do eletrodo e diminuir os custos de produção.

Embora o processo EDM apresente muitas vantagens na fabricação de moldes de injeção, também possui certas limitações de aplicação. Limitações de material: o processo EDM é principalmente adequado para materiais condutores. Para materiais não condutores ou com baixa condutividade elétrica, são necessários métodos especiais de tratamento ou tecnologias alternativas de usinagem.
Camada metamórfica superficial: após o processo EDM, forma-se na superfície do molde uma camada metamórfica (incluindo a camada branca e a zona afetada pelo calor), que pode comprometer o desempenho e a vida útil do molde. Por conseguinte, essas camadas metamórficas precisam ser removidas adicionalmente em algumas aplicações.
Em resumo, o processo EDM tem um impacto importante na qualidade da fabricação de moldes de injeção. No processo de fabricação de moldes, é necessário selecionar o método apropriado de usinagem EDM de acordo com os requisitos específicos e as propriedades dos materiais do molde, além de adotar medidas correspondentes para otimizar os parâmetros e o processo de usinagem, melhorando assim a eficiência produtiva e a qualidade do molde.